Põhjalikud teadmised detailide töötlemise täpsusest, mida tuleb töötluses omandada

Töötlemise täpsus viitab sellele, mil määral vastavad töödeldud detaili pinna tegelik suurus, kuju ja asend joonisel nõutavatele ideaalsetele geomeetrilistele parameetritele. Ideaalsed geomeetrilised parameetrid suuruse osas on keskmine suurus; Pinna geomeetria puhul viitab see absoluutsetele ringidele, silindritele, tasapindadele, koonustele ja sirgjoontele; Pindade omavahelise asendi puhul tähendab see absoluutset paralleelsust, vertikaalsust, koaksiaalsust, sümmeetriat jne. Detaili tegelike geomeetriliste parameetrite ja ideaalsete geomeetriliste parameetrite hälvet nimetatakse töötlusveaks.
1. Töötlemise täpsuse mõiste
Töötlemise täpsust kasutatakse peamiselt toote tootmisastme hindamiseks ning töödeldava pinna geomeetriliste parameetrite hindamiseks kasutatakse nii töötlemistäpsust kui ka töötlemisviga. Töötlemise täpsust mõõdetakse tolerantsi tasemega ja mida väiksem on taseme väärtus, seda suurem on täpsus; Töötlemisviga tähistatakse arvväärtustega ja mida suurem väärtus, seda suurem on viga. Suur töötlemistäpsus tähendab väikseid töötlusvigu ja vastupidi.
Kokku on 20 tolerantsi taset alates IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 kuni IT18. IT01 esindab detaili suurimat töötlustäpsust, IT18 aga madalaimat töötlustäpsust. Üldiselt on IT7 ja IT8 keskmise töötlustäpsusega.
Ühegi töötlemismeetodiga saadud tegelikud parameetrid ei ole absoluutselt täpsed. Detaili funktsiooni seisukohalt, kuni töötlusviga jääb detaili joonisel nõutavasse tolerantsivahemikku, peetakse seda töötluse täpsuse tagamiseks.
Masina kvaliteet sõltub detailide töötlemise kvaliteedist ja masina koostekvaliteedist. Osade töötlemiskvaliteet sisaldab kahte peamist osa: töötlemise täpsus ja pinna kvaliteet.
Mehaanilise töötlemise täpsus viitab sellele, mil määral vastavad detaili tegelikud geomeetrilised parameetrid (suurus, kuju ja asend) pärast töötlemist ideaalsete geomeetriliste parameetritega. Nendevahelist erinevust nimetatakse töötlusveaks. Töötlemisvea suurus peegeldab töötlemise täpsuse taset. Mida suurem on viga, seda väiksem on töötluse täpsus ja mida väiksem on viga, seda suurem on töötluse täpsus.
2. Töötlemise täpsusega seotud sisu
(1) Mõõtmete täpsus
Töödeldava detaili tegeliku suuruse ja detaili suuruse tolerantsitsooni keskpunkti vastavuse aste.
(2) Kuju täpsus
Töödeldud detaili pinna tegelik geomeetriline kuju sobib ideaalse geomeetrilise kujuga.
(3) Positsiooni täpsus
Tegelik asukoha täpsuse erinevus töödeldud osade pindade vahel.
(4) Vastastikused seosed
Tavaliselt tuleks masinaosade projekteerimisel ja detailide töötlemistäpsuse täpsustamisel pöörata tähelepanu kujuvigade kontrollimisele positsioonitolerantside piires ning asendivead peaksid olema väiksemad kui mõõtmete tolerantsid. Täppisosade või osade oluliste pindade kuju täpsuse nõue peaks olema suurem kui asukoha täpsuse nõue ja asukoha täpsuse nõue peaks olema suurem kui mõõtmete täpsuse nõue.
3. Reguleerimismeetod
(1) Protsessisüsteemi reguleerimine
(2) Vähendage tööpinkide vigu
(3) Vähendage ülekandeahela edastusvigu
(4) Vähendage tööriista kulumist
(5) Vähendage protsessisüsteemi pingede deformatsiooni
(6) Vähendage protsessisüsteemi termilist deformatsiooni
(7) Vähendage jääkpingeid
4. Mõju põhjus
(1) Töötlemispõhimõtte viga
Töötlemispõhimõtte viga viitab veale, mis tekib töötlemiseks ligikaudsete teraprofiilide või ligikaudsete ülekandesuhete kasutamisel. Töötlemispõhimõtte viga ilmneb sageli keermete, hammasrataste ja keeruliste pindade töötlemisel.
Töötlemisel kasutatakse tavaliselt tootlikkuse ja ökonoomsuse parandamiseks ligikaudset töötlemist, eeldusel, et teoreetiline viga vastab töötlemise täpsuse nõuetele.
(2) Reguleerimisviga
Tööpingi reguleerimisviga viitab ebatäpsest reguleerimisest põhjustatud veale.
(3) Tööpingi viga
Tööpingi viga viitab tööpingi tootmisvigale, paigaldusvigale ja kulumisele. See hõlmab peamiselt tööpingi juhtrööpa juhtviga, tööpingi spindli pöörlemisviga ja tööpingi ülekandeahela ülekandeviga.
5. Mõõtmismeetod
Töötlemise täpsus kasutab erinevaid mõõtmismeetodeid, mis põhinevad erineval töötlemise täpsuse sisul ja täpsusnõuetel. Üldiselt on meetodeid mitut tüüpi:
(1) Vastavalt sellele, kas mõõdetud parameetreid mõõdetakse vahetult, võib need jagada otseseks ja kaudseks mõõtmiseks.
Otsene mõõtmine: mõõdetud suuruse saamiseks mõõtke mõõdetud parameetreid otse. Näiteks nihikute ja komparaatoritega mõõtmine.
Kaudne mõõtmine: mõõdetud suurusega seotud geomeetriliste parameetrite mõõtmine ja mõõdetud suuruse saamine arvutamise teel.
Ilmselgelt on otsene mõõtmine intuitiivsem, samas kui kaudne mõõtmine on tülikam. Üldiselt, kui mõõdetud suurus või otsene mõõtmine ei vasta täpsusnõuetele, tuleb kasutada kaudset mõõtmist.
(2) Vastavalt sellele, kas mõõtevahendi näidu väärtus väljendab otseselt mõõdetud suuruse väärtust, võib selle jagada absoluutseks ja suhteliseks mõõtmiseks.
Absoluutne mõõtmine: näidu väärtus tähistab otseselt mõõdetud mõõtme suurust, näiteks mõõtmiseks kasutatakse noonuse nihikut.
Suhteline mõõtmine: näidu väärtus näitab ainult mõõdetud suuruse kõrvalekallet standardkogusest. Kui kasutate võlli läbimõõdu mõõtmiseks komparaatorit, tuleb esmalt reguleerida mõõteplokiga instrumendi nullasend ja seejärel jätkata mõõtmist. Mõõdetud väärtus on külgvõlli läbimõõdu ja mõõteploki suuruse vahe, mida nimetatakse suhteliseks mõõtmiseks. Üldiselt on suhtelise mõõtmise täpsus suurem, kuid mõõtmine keerulisem.
(3) Vastavalt sellele, kas mõõdetud pind on kontaktis mõõtevahendi mõõtepeaga, võib selle jagada kontaktmõõtmiseks ja mittekontaktseks mõõtmiseks.
Kontaktmõõtmine: Mõõtepea on kontaktis kontaktpinnaga ja sellel on mehaaniliselt mõjuv mõõtejõud. Kui mõõta osasid mikromeetriga.
Kontaktivaba mõõtmine: mõõtepea ei puutu kokku mõõdetava osa pinnaga ja kontaktivaba mõõtmine võib vältida mõõtmisjõu mõju mõõtmistulemustele. Näiteks projektsioonimeetodi, optiliste häirete meetodi kasutamine mõõtmiseks jne.
(4) Vastavalt ühel mõõtmisel mõõdetud parameetrite arvule võib selle jagada üksikmõõtmiseks ja terviklikuks mõõtmiseks.
Üksiku eseme mõõtmine: mõõtke testitava osa iga parameetrit eraldi.
Terviklik mõõtmine: mõõdab kõikehõlmavaid näitajaid, mis kajastavad osade asjakohaseid parameetreid. Keermete mõõtmiseks tööriistamikroskoobi kasutamisel saab eraldi mõõta tegelikku sammu läbimõõtu, keerme kuju poolnurga viga ja sammu kumulatiivset viga.
Põhjalik mõõtmine on üldiselt kõrge efektiivsusega ja on usaldusväärsem osade vahetatavuse tagamisel. Seda kasutatakse tavaliselt valmis osade kontrollimiseks. Ühe üksuse mõõtmine võib määrata iga parameetri vea eraldi ja seda kasutatakse tavaliselt protsessi analüüsiks, protsessi kontrollimiseks ja määratud parameetrite mõõtmiseks.
(5) Vastavalt mõõtmise rollile töötlemisprotsessis võib selle jagada aktiivseks ja passiivseks mõõtmiseks.
Aktiivne mõõtmine: töödeldavat detaili mõõdetakse töötlemisprotsessi ajal ja tulemusi kasutatakse otseselt detaili töötlemisprotsessi juhtimiseks, vältides sellega õigeaegselt jäätmete teket.
Passiivne mõõtmine: mõõtmine, mis tehakse pärast tooriku töötlemist. Seda tüüpi mõõtmine võimaldab ainult kindlaks teha, kas töödeldud osad on kvalifitseeritud, ja piirduvad jääkainete leidmise ja eemaldamisega.
(6) Vastavalt mõõdetava osa olekule mõõtmisprotsessi ajal võib selle jagada staatiliseks ja dünaamiliseks mõõtmiseks.
Staatiline mõõtmine: mõõdab suhtelist liikumatust. Mõõtke läbimõõt mikromeetriga.
Dünaamiline mõõtmine: mõõtmise ajal liigub mõõdetud pind mõõtepea suhtes simuleeritud tööolekus.
Dünaamiline mõõtmismeetod võib kajastada osade seisukorda nende kasutusseisundi lähedal, mis on mõõtetehnoloogia arengusuund.