CNC-tööpinkide parandamise põhietapid on liiga põhjalikud!
Teooria juhib praktikat ja tööpingi parandamisel tuleb kõigepealt diagnoosida tööpingi rike. Kuidas siis probleemi viga kindlaks teha? Järgnevalt on toodud tööpinkide parandamise üldised sammud.
1, rikete protokollid
Kui CNC-tööpinki talitlushäire ilmneb, peaks operaator esmalt tööpingi seiskama, töökohta kaitsma ja seejärel rikke võimalikult üksikasjalikult registreerima ning viivitamatult hoolduspersonali teavitama. Rikete registreerimine võib anda hoolduspersonalile tõrkeotsinguks vahetuid materjale ning see tuleks võimalikult üksikasjalikult registreerida.
Sisu peaks eelistatavalt sisaldama järgmisi aspekte:
1. Kirje olukorra kohta, mil rike ilmnes
1) rikkis tööpingi mudel, kasutatud juhtimissüsteemi mudel ja süsteemi tarkvara versiooni number.
2) rikke nähtus, rikke asukoht ning tööpingi ja juhtimissüsteemi nähtus rikke ajal, näiteks kas esineb ebatavalisi helisid, suitsu, lõhna jne.
3) Süsteemi töörežiim rikke ilmnemisel, näiteks AUTO (automaatrežiim), MDI (manuaalne andmesisestusrežiim), EDIT (redigeerimine), HANDLE (käsiratta režiim), JOG (käsirežiim) jne.
4) Kui tõrge ilmneb automaatrežiimis, tuleb registreerida töötlusprogrammi number tõrke ajal, programmi segmendi number, kus viga ilmnes, ja töötlemisel kasutatud tööriista number.
5) Kui esineb vigu, nagu töötlemistäpsus ületab tolerantsi või kontuuri viga on liiga suur, tuleb töödeldava tooriku arv registreerida ja kvalifitseerimata toorik tuleks alles jätta.
6) Kui süsteem kuvab häiret, salvestage süsteemi häirekuva ja häire number.
7) Salvestage diagnostikaekraani kaudu tööpingi tööseisund, kui sellel esineb tõrkeid. Näiteks kas süsteemis töötab MST ja muud funktsioonid? Kas süsteem on peatatud või hädaseiskamise olekus? Kas süsteemi koordinaatide telg on "blokeeritud" olekus? Kas etteande kiirus on 0? Oota hetk.
8) Registreerige vea ilmnemisel iga koordinaattelje veale järgneva asukoha väärtus.
9) Registreerige rikke korral iga koordinaattelje liikumiskiirus ja suund, spindli kiirus, juhtimine jne.
2. Rikete esinemissageduse registreerimine
1) rikke aeg ja tsükkel, näiteks kas tööpingil on esinenud pidevaid tõrkeid? Kui see on juhuslik rike, siis mitu korda see esineb? Kas seda juhtub sageli?
2) Keskkonnatingimused rikke ajal, näiteks kas see esineb alati elektrienergia tippkasutuse ajal? Kas teised mehaanilised seadmed CNC-tööpingi kõrval töötavad rikke ilmnemisel korralikult?
3) Kui rike ilmneb detailide töötlemisel, tuleks registreerida tõrke tekkimise tõenäosus sarnaste toorikute töötlemisel.
4) Kontrollige, kas viga on seotud eritoimingutega, nagu "etteanne", "tööriistavahetusmeetod" või "keerme lõikamine".
3. Regulaarne rikete registreerimine
1) Kas tõrkenähtust on võimalik reprodutseerida ilma isiku- ja seadmeohutust ohustamata?
2) Kas rike on seotud tööpingi välisteguritega?
3) Kui tõrge ilmneb fikseeritud programmilõigu täitmisel, saab MDI-ga programmilõigu eraldi täita ja kontrollida, kas sama viga on ikka olemas?
4) Kui tööpingi rike on seotud tööpingi tegevusega, tuleks võimaluse korral kontrollida, kas toimingu käsitsi sooritamisel esineb sama rike?
5) Kas tööpingil on kunagi esinenud sama tõrge? Kas ka ümbritseval CNC-tööpingil esineb sama rike? Oota hetk.
4. Väliste tingimuste registreerimine rikke ajal
1) Kas keskkonna temperatuur rikke ajal ületab lubatud temperatuuri? Kas esineb lokaalne kõrge temperatuur?
2) Kas rikke ilmnemisel on ümber tugev vibratsiooniallikas?
3) Kas süsteem on rikke korral otsese päikesevalguse käes?
4) Kontrollige, millal rike ilmneb. Kas elektrikilpi satub lõikevedelikku, määrdeõli või vett?
5) Kas rikke ilmnemisel ületab sisendpinge süsteemi lubatud kõikumise vahemikku?
6) Kas töökojas või ahelas on kõrget voolu kasutav seade, mis vea ilmnemisel käivitub ja pidurdab?
7) Kas rikke ilmnemisel on tööpingi läheduses tugev elektromagnetiliste häirete allikas, näiteks kraana, kõrgsagedusmasin, keevitusmasin või elektriline töötlusmasin?
8) Kas tõrke ilmnemisel paigaldati, parandati või siluti tööpinki läheduses? Kas parandate ja silute praegu elektri- ja CNC-seadmeid?
2, ülevaatus enne hooldust
Enne rikke parandamist peaksid hooldustöötajad tõrke sümptomite ja dokumentide alusel hoolikalt kontrollima süsteemi ja tööpinkide kasutusjuhendit, et teha kindlaks rikke põhjus. Need kontrollid hõlmavad järgmist:
1. Tööpingi töökorra kontroll
1) Kuidas on tööpingi reguleerimise olek? Kas tööpingi töötingimused vastavad nõuetele?
2) Kas töötlemisel kasutatav tööriist vastab nõuetele? Kas lõikeparameetrite valik on mõistlik ja õige?
3) Kas koordinaattelg on automaatse tööriistavahetuse käigus jõudnud tööriistavahetuse asendisse? Kas tööriista nihe on programmis seatud?
4) Kas tööriista kompenseerimise parameetrite seadistused süsteemis on õiged?
5) Kas süsteemi koordinaattelje vahekompensatsiooni suurus on õige?
6) Kas süsteemi seadistusparameetrid (sh koordinaatide pööramine, skaleerimistegur, peeglitelg, programmeerimise mõõtühiku valik jne) on õiged?
7) Kas tooriku koordinaatsüsteemi asukoha "nullnihke väärtuse" seadistus süsteemis on õige?
8) Kas tooriku paigaldamine on mõistlik? Kas mõõtmismeetod on õige ja mõistlik?
9) Kas mehaanilised osad deformeeruvad temperatuuri ja töötlemise tõttu? Oota hetk.
2. Tööpingi töö kontrollimine
1) Kas töörežiimi on tööpingi automaatse töötamise ajal muudetud või reguleeritud? Kas käsitsi juhtimine on sisestatud?
2) Kas tööpingi pool on normaalses töötlemisolekus? Kas töölauad, kinnitused ja muud seadmed on oma tavapärastes tööasendites?
3) Kas tööpingi juhtpaneeli nuppude ja lülitite asend on õige? Kas tööpink on lukustatud olekus? Kas kordaja lüliti on asendis "&"?
4) Kas tööpingi igal juhtpaneelil ja CNC-süsteemil olev hädaseiskamisnupp on hädaseiskamise olekus?
5) Kas elektrikilbi sees olev kaitse on läbi põlenud? Kas automaatlüliti ja kaitselüliti rakenduvad?
6) Kas tööpingi juhtpaneeli režiimivaliku lüliti asend on õige? Kas söötmise hoidmise nuppu on vajutatud?
3. Tööpingi ja süsteemi vahelise ühenduse kontroll
1) Kontrollige, kas kaablil on kahjustusi ja kas kaabli kõverus on purunenud või kahjustatud?
2) Kas toite- ja signaaliliinide paigutus on mõistlik? Kas kaabliühendus on õige ja usaldusväärne?
3) Kas tööpingi toitejuhe on usaldusväärselt maandatud? Kas maandusjuhtme spetsifikatsioon vastab nõuetele?
4) Kas signaali varjestusjuhtme maandus on õige? Kas klemmiplaadi juhtmestik on kindel ja usaldusväärne? Kas süsteemi maandusjuhe on usaldusväärselt ühendatud?
5) Kas elektromagnetilised komponendid, nagu releed, elektromagnetid ja mootorid, on varustatud mürasummutitega? Oota hetk.
4. CNC-seadme välimuse kontroll
1) Kas CNC-süsteem töötab avatud elektrikilbi uksega? Kas korpusesse on sattunud lõikevedelikku või lõikepulbrit? Kas õhufiltri puhtus on heas korras?
2) Kas ventilaator, soojusvaheti ja muud elektrikilbi sees olevad komponendid töötavad korralikult?
3) Kas elektrikilbi sisesüsteemides, draiverimoodulites ja trükkplaatides on tolmu, metallipulbrit või muid saasteaineid?
4) Paberlindilugeja kasutamisel kontrolli, kas paberlindilugejal pole mustust? Kas lugeja piduri solenoid töötab korralikult?
5) Kas toiteploki kaitse on läbi põlenud?
6) Kas kaabli pistiku pistik on täielikult sisestatud ja pingutatud?
7) Kas süsteemimoodulite ja trükkplaatide arv on täis? Kas moodulite ja trükkplaatide paigaldamine on kindel ja usaldusväärne?
8) Kas tööpingi juhtpaneeli MDI/CRT-mooduli nupud on kahjustatud ja kas nende asend on õige?
9) Kas süsteemi siini seadistus ja mooduli seadistusotsa asend on õiged?
5. Varajane perforeeritud paberlintide kontrollimise süsteem, töötlemisprogramm loetakse tavaliselt sisse paberlintide abil. Kui selgub, et vea põhjuseks on perforeeritud paberilindile loetud vale teave, tuleb kontrollida ja salvestada järgmine sisu:
1) Kas paberlindilugeja lüliti on normaalne?
2) Kas paberilindi töö seadistus on õige ja kas töös on vigu?
3) Kas paberilindil on kokkumurdmist või kortsumist?
4) Kas paberilindil olevad augud on kahjustatud?
5) Kas paberilindi ühenduskoht on sujuvalt ühendatud?
6) Kas paberteipi on varem kasutatud?
7) Kas kasutate musta paberlinti või muud värvilist paberlinti?
Ühesõnaga, hoolduse käigus peaks olema rohkem algandmeid ja olekut, mida salvestada ja kontrollida. Mida detailsem on arvestus, seda mugavam on hooldus. Kõige parem on kasutajatel koostada rikete hooldusregistri tabel, mis põhineb tehase tegelikul olukorral. Süsteemi rikke korral saab operaator vastavalt hoolduse ajal viitetabeli nõuetele viivitamatult täita erinevaid tooraineid.
Ainult probleemi mõistmisel saame selle samm-sammult lahendada.
