Kolm peamist probleemi ja lahendust CNC-treipinkide keermetöötlusel
Keerme keeramise käigus on sageli vaja lõikeriistad uuesti paigaldada ja joondada keermelõiketööriistade kulumise ja purunemise tõttu. Tööriista paigaldamise ja joondamise kvaliteet mõjutab otseselt keermete treimise täpsust, eriti keermeparandustreimisel, mis nõuab sekundaarset kinnitust ja tööriista joondamist, mis piirab CNC-treipinkide töötlemise efektiivsust. Kui keerme täpsuse nõuded on kõrged, näiteks trapetsikujulised keermed, mis nõuavad mõlemalt poolt täppistöötlust, on kõigepealt vaja töötlemata töötlemist ja seejärel täppistöötlust. Kui tööriista paigaldamise ja tööriista joondamise probleemi töötlemisprotsessi ajal ei saa hästi lahendada, ei saa CNC-treimise keermeid hästi rakendada.
Keermete töötlemise põhimõte CNC-treipinkides
CNC-treimise keermete ja tavaliste treipingi keermete vahel on märkimisväärne erinevus. Tavalised treipingid pööravad keermeid läbi hammasratta mehaanilise jõuülekande ja kruviühenduse, see tähendab, et iga spindli pöörde korral liigutab tööriistahoidik ühte keermejuhtme. Kogu keermetöötluse käigus ei saa seda ülekandeketti lahti ühendada, vastasel juhul keeratakse see juhuslikult.
Ja CNC treimine saavutatakse impulsssignaalide saatmisega CNC-süsteemi spindlile paigaldatud kodeerija kaudu. CNC-süsteem teostab arvutuslikku juhtimist ja saadab juhised servomootori juhtimiseks, et liigutada tööriist läbi kuulkruvi, saavutades keerme pööramise. Tagamaks, et keerme treimine ei toimuks mitme tööriistakäigu ajal juhuslikult, juhitakse keerme töötlemise algusasendit impulsssignaalide tuvastamine. Kui programmi töötlemine algab, spindel pöörleb ja tööriist ootab, kuni spindlikooder saadab sünkroniseerimissignaali (nullpositsiooni signaal), enne kui jätkab pööramist. Teise tööriista keerme keeramisel naaseb tööriist eelmise treimise algusasendisse või ootab enne uuesti pööramist sünkroniseerimissignaali (nullpositsiooni signaali) vastuvõtmist. Nii on niit alati samal spiraalijoonel, mistõttu pole vaja enne uuesti pööramist oodata sünkroniseerimissignaali (nullpositsiooni signaali) vastuvõtmist. Kaootilise deduktsiooni nähtuse tekitamine.
Probleemid tööriista joondamisel keerme keeramise ajal
1) Esimene treitööriista kinnitus
Keermelõikuri esmakordsel klammerdamisel tekib keermelõikuri otsa ja tooriku pöörlemiskeskme vahel ebavõrdne kõrgus, mida tavaliselt esineb keevituslõikuritel. Konarliku valmistamise ja tööriistahoidiku ebatäpse suuruse tõttu tuleb keskpunkti kõrgust reguleerida tihendiga ning keskkoha kõrgus mõjutab tööriista tegelikku geomeetrilist nurka pärast pööramist. Tööriista paigaldamisel on tööriista terav nurk valesti joondatud, mis võib kergesti põhjustada keermeprofiili nurga vigu ja põhjustada hambaprofiili moonutusi. Keermelõikuri liigne pikendamine võib tekitada töötlemisel vibratsiooni, mis mõjutab niidi pinnakaredust.
2) Jäme- ja peentreitööriistade joondamine
Kõrge täpsusega keermete ja trapetsikujuliste keermete töötlemisel tuleb töötlemata ja täpseks treimiseks kasutada kahte keermelõikurit. Kahe lõikuri vaheline suur kõrvalekalle (eriti Z-suunas) suurendab keerme sammu läbimõõtu ja põhjustab praaki.
3) Parandage tooriku tööriista joondus
Tooriku joonduse parandamine: Tooriku sekundaarse kinnituse tõttu on parandatud spiraal ja kodeerija esimene pöörlemissignaal muutunud, mille tulemuseks on ebakorrapärased pandlad edasise parandamise ja töötlemise ajal.
Meetodid probleemide lahendamiseks
1) Keermelõikuri ots tuleb hoida töödeldava detaili pöörlemiskeskmega samal kõrgusel. Pärast tööriista serva lihvimist kasutage tööriista joondusmalli, et joondada tööriist töödeldava detaili teljega ja veenduda, et tööriista otsa nurk on õigesti paigaldatud. Kui kasutate lõikeriistade kinnitamiseks CNC-masinat, on tööriistahoidiku suure tootmistäpsuse tõttu tavaliselt vaja asetada tööriistahoidik ainult vastu tööriistahoidiku külgserva.
2) Keermelõikurite töötlemata ja peentöötluse saab saavutada, määrates võrdluspunktiks teatud punkti ja kasutades tavalist tööriista joondamise meetodit. Tööriista tegelikus joondamise protsessis kasutatakse proovilõikamismeetodit, mille tööriista kompensatsiooni on vaid veidi reguleeritud.
3) Keermetöötlusel on tööriista kulumise või purunemise korral vajalik tööriist uuesti teritada ja joondada. Kui töödeldavat detaili remondiks ei eemaldata, joondage keermelõikuri paigaldusasend lihtsalt eemaldamiseelse asendiga, mis võrdub sama treitööriistaga töötlemisega.
4) Demonteeritud tooriku parandamisel saab enne parandustöödega jätkamist määrata töötluse lähtepunkti. Töötlemise alguspunkti ja esimese pöörlemissignaali asukoha määramiseks saab katsevarda abil teostada keerme treimist pinna sügavusega 0.05-0.1mm (kõik parameetrid on samad, mis nõutavad keerme parameetrid). Z väärtus on täisarv keerme kaugus keerme alguspunkti paremast otsapinnast. Pinnale graveeritakse keerme pööramise alguspunkti määramiseks spiraaljoon ja padruni pinnale vastavasse kohta tehakse joonemärgistus (isegi kui märgistusjoon ja spiraali alguspunkt katsevardal on samas aksiaalprofiilis).
Eesmärk on salvestada signaali asend, eemaldada testvarras, kinnitada keeratav või parandatav keermestatud toorik ning tööriista joondamisel pöörata tööriist esmalt töötlemisasendisse, seejärel viia treiriist märkimisasendisse. Padruni, pöörake padrunit, joondage märgistusjoon treiriista peamise lõikeservaga ja seejärel liigutage tööriista ots suvalisesse keermestatud soonde ilma spindlit pööramata. Salvestage vastavad Z-telje absoluutsed koordinaadid ja lõpuks arvutage treitööriista Z-telje positsioneerimise alguspunkti koordinaadid. Muutke programmis arvutustulemuste põhjal lähtepunkti Z-telje koordinaate. Valem on z '=z+(n+2) t, kus n on keermepilude arv praeguse tööriista keerme pilust keerme alguspunktini ja t on samm.
Näide: kui praegune z väärtus on -10, n on 2 ja t on 3, siis
Z '=z+(n+2) t=2
Uue töötluse alguspunkt Z-suunas on 2.
Keermete treimise käigus on tööriista paigaldamine ja joondamine üliolulised, eriti sekundaarse treimise (remondi) keermete puhul. Keerme treimine peaks toimuma olemasolevate keermesoonte põhjal ja peamine on tagada, et spindli nullasendi signaali asend on töötlemise ajal kooskõlas töödeldava detaili keermespiraali alguspunktiga.
